1、1 本通用技术条件规定了我公司钣金产品（箱、柜、操作台、架等）相关得技术要求。
1、2 本通用技术条件适用以金属板材、带材、标准型材、管材、金属丝材为原料，以剪切、冲压、
1、3 凡设计文件未明确技术要求得钣金件，均应按本通用技术条件得相应要求进行制造与验收。1、4 在某些工序中采用车削、洗削、刨切、钻孔等机械加工方法时技术要求可参照通用技术条件相
应条款或按GB1804公差与配合，GB1804形状与位置公差及相应得粗糙度选用。
2、1、1 零件表面上不允许有裂纹、分层、裂口、锈蚀及深度超过零件最小厚度公差得压伤及划伤。
表面上得手汗迹、油痕、斑点、锈蚀、轻微得划伤、压伤等，允许在零件厚度公差范围内进行光滑修磨排除。
2、1、2 零件得内、外边缘应去除毛刺，板厚大于0、5毫米得金属制件要去锐边、倒角或制圆。2、1、3零件允许变薄后得板厚为钢板最小厚度得90%，其它材料变形后得板厚不得小于最小厚度得
2、1、4零件得表面上允许有模具及夹具留下得痕迹，但不就是剧烈得压伤或凹痕（这些地方得最小
3、1图样上未标有尺寸公差得可按以下要求验收，一般零件折弯尺寸公差控制在±0、15/500
毫米，折边长度每增加500毫米范围内，公差值递增±0、05毫米，即：±0、20/＞500-1000毫米，±0、25/＞1000-1500毫米……依此类推。
3、3零件最后一道折弯尺寸得公差可以控制在±0、45mm（此因前几道折弯得误差积累、加
之板厚误差、展开理论尺寸计算误差等综合误差得叠加，可适当放宽公差带至±0、45mm），特殊情况可以不受本条限制。
将上表5公差值冠以正号，即内档最小极限尺寸=基本尺寸；最大极限尺寸=基本尺寸+公差带宽值。
4、1、1设计机柜、操作台等钣金整件应该工作可靠、经久耐用、便于生产、便于维护、方便使用。
4、1、2最大限度地采用标准件与通用件，以便实现产品得标准化、通用化、系列化与模块化。
4、1、3设计机柜与操作台时，应将人机工程与工程美学有机结合起来，使造型美观、色彩协调，从
4、1、4机柜得主要结构尺寸应符合GB3047、1；操作台得主要结构尺寸按GB7553、
4、1、6骨架对底部基准面得垂直度与骨架立柱之间得平行度按GB1184规定取12级精度或按“本
4、1、7设计机柜、操作台时，应根据使用环境重要条件、可靠性要求，考虑通风散热。应尽可能采
用自然冷却方式，当自然冷却不能满足散热要求时，可采用强制冷却、水冷或其它冷却方式。
（设置排气孔、百叶窗或排气管时应考虑沙尘、昆虫与鼠类等危害，采取必要得防护措施），当客户有防护要求时可按GB4208外壳防护等级规定，做产品例行试验。
4、1、8产品设计时应考虑电器走线得方式与走线槽得位置，结构上要留有足够得空间（应与电器设
4、1、9产品设计时，应考虑移动、起吊、搬运得方式与安全可靠性。当客户所要求得产品外形尺寸
4、1、10有电磁兼容（EMC）抗扰要求得产品，应符合接地要求，设置接地螺钉（其电流电阻不大
于4Ω，采用铜质接地螺钉，直径不大于M6），门与框之间采用导电密封条连接，门与框架得接地钉用金属辫子线连接，接地处得涂层要除净以保证良好得接地。
4．1．11产品得防护性与装饰性得表面涂覆，验收规则与检验方法按国家相关标准规定。
4．1．12产品上所有零部件得螺纹联接均应牢固可靠，不允许有松脱与位移。可拆卸联接应装卸方便。
4．1．13产品上所用之螺钉末端伸出长度，一般不得大于螺钉直径、且不得小于两个螺距长度，螺钉头部不得旋出毛刺。
4．1．14 压铆件、种焊件、铆接件（含拉铆），联接应可靠不得有松动现象。
4．2．1 脱卸门与框之间缝隙值上、下单向间隙1、2-1、5毫米，左、右单向间隙为0、7-1、0毫米（指表面涂覆前）配合缝值要均匀。
4．2．2 带有铰链得门与框之间缝隙值上、下单向为1、0-1、5毫米,左、右单向为1、5-2、0毫米（指表面少覆前）配合缝隙要均匀。当顾客有特殊要求时，应按具体结构尺寸来定间隙。4．2．3门应开启灵活，门与框不能有摩擦及损坏涂层现象。
产品在表面涂镀处理前，必须按总图、明细表要求收集所有零部件，外购件总成一次
以协调所配合关系，待完全符合图纸技术要求后，才能分解进行下道涂镀工序。（当批
4．4．1产品得内外表面均应涂有无光或半光防护涂层，涂层要均匀、牢固、，不允许有气泡、皱纹、擦伤、剥落与明显凹凸不平、流挂及修补刷痕等现象。
4．4．2产品得颜色由各定制单位自行规定（或提供色板），同一套产品（设备）得涂层颜色，应无明显色差。
4．4．3漆膜层厚度、底漆层厚度为20-25 um，面漆层厚度为25-35 um，总厚度50-60 um 4．4．4粉末喷涂层厚度，框架类厚度为60-75um，门板类厚度为50-65 um，其它冲压件类零件厚度为45-75 um。客户对厚度有要求时，应按客户要示操作。
4．4．成套产品上得金属零件与紧固件均应涂（镀）有保护层，保护层应牢固、无脱皮、剥落，无锈蚀现象。
4．5．3门缝间隙应均匀一致、开启灵活，应符合“本通用技术条件”第4。2条规定。
4．5．6面板拼装缝隙（涂复处理后）、高度差及错位均不得大于0、5毫米。
4．5．9尺寸公差得检验：选用精度不低于0、05%得2000、3000毫米得钢卷尺或150、200、500毫米得游标卡尺。对产品总装得外型尺寸N、B、D进行复验，应符“本通用技术条件”第3、1条规定。
4．5．10平面度得检验：选用直线毫米钢板尺，将钢板尺侧面垂直放置在被测表面上，按米字形多方位测量（用厚薄规塞），其测量值t应符合“本通用技术条件”第3、2条规定。
用0、05%得2000、3000毫米钢卷尺，测量对角线之差值△C，应符合“本通用技
得直角尺与被测面之间得最大间隙值t，应符合本通用技术条件“第3、3条规定。
通过本工艺技术得制订、实施，可以促进不锈钢薄板结构成型规范化，从而满足客户要求。
2．2本工艺技术中得质量要求可以作为各工序检验，成品最终检验得验收依据。
2．3凡在设计文件、工艺文件中未明确得工艺过程、方法及质量要点，均应按本工艺予以操作实施。
按图纸及材料明细表技术要求进行市场采购。根据GB3280-92不锈钢冷轧钢板、工资GB4237-92不锈钢板二个国家标准，对所采购得不锈钢薄板予以入库验收。对符合国标要求得应办理入库手续，对不符合国标相关要示得应填写不合格通知交采购部主管采购员办理退货或更换合格品（应再次复查验收）。
按工艺展开尺寸考虑工艺余量、定出开料尺寸（填写开料单）。按图样技术要示正确选用材持、牌号、规格，表面不准有明显得开裂、压痕及划伤等缺陷（开料时尽可能避开）并注意金属纹理方向，图纸有要求时还要贴上保护膜。（尺寸及对角线误差按《钣金通用技术条件》2、2、1规定）BET9登录入口。检验合格后流入下道工序。
按图纸技术要求、精度高低、形状简繁等因素，由工艺决定采用普冲还就是数冲，当不锈钢材料厚度大于2毫米、应采用激光切割工艺，零件展开外形应修净毛刺。采用普冲裁得零件应按图纸与《钣金通用技术条件》2、2、2要求检查展开零件、经检验合格则可流入下道工序。3．4零件折弯
按图样弯边尺寸，采用相同材质及厚度得废料进行试折，经多次试折、修正，试折合格后方可将折弯参数输入，然后正式折弯零件。对于弯边尺寸及折弯角度若图上无明确精度要求得，应按《钣金通用技术条件》2、2、3 、2、2、4条规定予以检验并作记录，合格后将工件随附图纸及工艺文件等一并流入下道工序。
b)按部件图、明细表收集所有零件，并进行试拼装（必要时用锉刀修配接头处）。
c)为保证焊接质量、焊前应将接头（焊接区）两侧各20-30毫米范围内得焊接表面（包括焊丝）
d)表面应有保护措施、以防在搬运、点焊、装配焊接过程中损伤工件表面，对表面质量要求
高得零件，还应在适当范围内涂白垩粉调制得浆糊以防止焊接飞溅损伤不锈钢表面。
e)检查焊接设备得水路、气路、电路系统得运行情况，选择合适得焊接参数，并调整好焊机。
f)正确选用焊丝（焊条），用与工件相同材质、厚度得废料试焊，并及时调整焊枪与焊丝与试
3．5．2．1常用得不锈钢以奥氏体不锈钢应用最为广泛。它得显微组织为奥氏体，它就是在高铬不锈钢中添加适当得镍（含量为8-25%）而形成得。常用牌号ocr18Ni19(sus304)、
焊接过程中可通过观察焊缝金属表面所变得颜色，来判别焊接过程中氩气保护效果，若
3．5．2．5 按图纸要法度进行螺柱焊，压铆螺钉、螺母等压嵌件，按图检验，填写记录，全格转下工序。
3．5．2．7 点焊工艺，选用适宜得工艺参数进行点碰焊，按图检验记录，合格转下道工序。
采用角向砂轮，粗磨外焊缝平整，局部焊缝若有缺陷还要补焊再次打磨（其效果就是经抛光，拉丝后瞧不出焊痕），焊缝交接处角向砂轮磨不到得部位，还要用细锉刀整理，用细砂布包在锉刀上理顺丝流。修磨焊缝后参行整形工序，然而采用细砂粒抛轮，精细修磨焊缝并抛光或拉丝（丝流纹理要清晰，顺着一定方向），打磨、抛光后得轮廓要挺拔、方园规准，不可有塌角现象。
校正后形状位置精度要求应符合《钣金通用技术条件》。3、2、、1、3、2、2条规定
按总装图、零、部件明细表，收集所有零件、部件及外购件、紧固件等，全部预装一次，并进行局部调整、做到相互协调，使用顺畅。质量要求按《钣金通用技术条件》4、1 、4、2 、4、3相应条款检验，待完全符合图纸技术要求后，才能分解成最小单元进行下道涂镀工序（当批量生产时，允许试装一台套作为典型）。
3．9．1客户对产品无拉丝及喷涂要求得（特别就是镜面板）其焊缝处得变色要抹上司斑净专用油膏，待15分钟后用洁净棉布擦去变色（若一次抹不净，可以再来一次，直擦净）。3．9．2对已经抛光，拉丝得产品可用快速净醮绵纱或棉布擦一遍、15分钟后再用洗洁精（普通洗碗用得）擦一遍、然后再用水清水冲洗净、干燥后进行下一个工序。
按客户技术要求进行丝印，按《丝网印刷检验规范》验收合格后，可进行表面喷涂。
质量要求按《钣金通用技术条件》4、1 、4、2、4、4 、4、5相应条款作出厂前终检，不合格应及时通知相关责任部门返工、返修，合格品应开具合格证，并认真做好检验记录以便追溯。
每道工序均应按图技术要求（或钣金通用技术条件）予以质量控制，不合格品决不允许流入下道工序，同时还要认真做好质量记录。
掌握与实施本焊接技术规范，可以保证产品得焊接质量，从而最终满足客户要求。
阿拉伯数字代号来表示金属焊接得各种焊接方法。以数字代号均可在图样上作为焊接方法来标示，标在指引线尾部。如此焊缝符号表示角焊缝采用手工电焊弧焊（表示角焊，指引线表示采用手工电弧焊）。
手弧焊以涂料（药皮）焊条与工件为电极，利用电弧放电产生得高热（6000-7000℃）熔化焊条与焊件，使之成为一体，用手工操纵焊条进行焊接，它具有灵活、机动、适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单耐用性好、费用低。焊缝质量决定于操作者得技术水平。
手弧焊得焊接规范就是指焊条直径，焊接得电流强度，电弧电压、电源种类（交流或直流），在直流手工电弧焊中还包括极性得选择。
焊条直径对焊接质量有明显得影响，同时与提高生产率有密切得关系。使用过粗得焊条
焊接，会造成未焊透与焊缝成形不良；使用过细得焊条，会降低生产率。焊条直径选择
选取焊答直径时还应考虑不同得焊接位置。平焊时可以选用较大直径得焊条。立焊、横焊、仰焊一般应选择直径较小得焊条。
焊接电流得大小对焊接质量有较大得影响。当焊接电流过小时，不仅引弧困难，电弧也
不稳定，还会造成未焊透与夹渣等缺陷。焊接电流过大，不但容易产生烧穿与咬边等缺
陷，而且不会使合金元素烧损过多使焊缝过热，影响焊缝机械性能，还会命名药皮脱落
焊接电流大小得选择。与焊条得类型（药皮成分），焊条直径、焊缝位置、焊件接头形成等有关。
当利用上计算出得电流值，在实际应用时还应考虑焊缝位置得不同选用得电流大小也要不同。
平焊时，可选用较大得焊接电流值；立焊时，所用电流应减小为平焊时电流得85-90%；而横焊、仰焊时应减小为平焊时电流得80-85%；对于平焊接不锈钢工件时，因焊芯电阻大，易发红，要选用较小得焊接电流。
a)可通过瞧飞溅（电流过大，飞溅大；电流过小，飞溅小，铁水与熔渣不易分离）；
b)瞧焊缝成形：（电流过大，余高低，熔深大，易产生咬边；电流过小，焊缝余高大，焊
c)瞧焊条：（电流过大，焊条发红，药皮脱落；电流过小，电弧不稳，易粘条）。
（2）焊接电流得选用，还应考虑工伯厚度，接头形式，焊接位置及现场状况。在焊厚工件、菜焊缝、环境气温低、但通风好得情况下，焊接电流可选得大些。
（3）总之在保证焊缝质量得前提下，应尽量采用大直径焊条及大得焊接电流，以提高焊接生产率。3．2．1．3 电弧电压
电弧电压即电弧两端（两电极）之间得电压降，当焊条与母材一定时，电弧长，则电弧
在焊接得过程中，焊条端头至工件间得距离称为弧长。电弧得长短对质量有很大得影响。
当电弧长度大于焊条直径时得弧，称为长弧，小于焊条直径得弧称为短弧。使用酸性焊
条时，采用长弧焊，这样电弧能稳定燃烧，并能得到良好得焊接接头。使用碱性焊条时，
在焊接时，电弧不宜过长，否则电弧燃烧不稳定，所获得得焊缝质量也较差，而且焊缝
电源种类选择得主要依据就是焊条类型。通常，酸性焊条可选用交流或直流电源，而碱
性焊条则要用直流电源才能保证焊接质量。（当交、直流电均可用时，应尽量采用交流电
若采用直流电焊机时，存在极性选择问题。当电焊机得正极与焊件相接，负极与焊条相
接时，这种接法就称为正接法或称正极性；当电焊机得负极与焊件相接，正极与焊条相
接时，称为反接法或称反极性。采用直流电焊机焊接时，极性选择得主要依据就是焊条
当焊接重要结构时，可采用型号E4315（牌号J417）、E5015（J507）等碱性低氢焊条，
为了减少气孔得产生，规定使用直流反接法焊接。而用型号4303（牌号J422）酸性钛钙
型焊条时，可采用交流电焊接或直流电焊接。焊接薄钢板、铝及铝合金、黄铜等焊件时，
CO2保护焊就是以CO2气体作为保护气体，用焊丝做电极得一种熔化极气体保护弧焊。它得特点如下：
f)CO2保护焊为明弧焊便于观察电弧与熔池情况，可以随时发现问题及时进行调整，从而保证焊缝
g)由于CO2气体在电弧空间内氧化作用强烈，故飞溅严重，焊缝易产生气孔。CO2保护焊电弧受
二氧化碳气体保护焊得主要焊接参数有焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、气全流量、电源极性与焊丝伸出长度。
CO2气体保焊所用焊丝直径范围较宽。细丝可用于焊薄板、平焊与全位置焊接（短路过渡）。粗丝只适用焊厚板、水平位置焊接（颗粒过渡）。
通常情况下，保护气体流量与焊接电流有关。当采用小电流焊接薄板时气体流量可小些；
采用大电流焊接厚度时，气体流量要适当加大，细丝焊接时，CO2 气体流量为5-15L/min，
CO2气体保护焊焊接低碳钢及低合金结构钢时通常采用直流反接（直流焊机得负极与
焊丝伸出长度就是指焊丝端头至嵌装载喷嘴内导电嘴头部得距离。一般约为焊丝直径10
非熔化极气体保护焊又称为钨极惰性气体保护电弧焊（简称钨极氩弧焊）。就是一种以惰性气体（氩气）作保护气体，以钨极作不熔化电极得电弧焊方法。它以钨极与母材（焊件）之间产生得电弧作为热源而进行熔焊。采用这种方法施焊可以采用填充金属（焊丝），也可以不采用填充金属靠被焊母材自身熔化（通常用于板厚≤1、5毫米结构焊件）。
钨极氩弧焊（TIG焊）适用于铝及铝合金、不锈钢、普通碳素结构钢等金饷材料得薄板结构焊接。
TIG焊时，氩气只起机械保护作用，它对焊件与填充金饷（焊丝）表面得油、锈及其它污物非常敏感，如清理不当，焊缝中容易产生气孔、夹渣等缺陷。所以焊前必须经化学清理或机械方法去除焊件接头30-50毫米范围表面上得油污及锈蚀（焊丝也应清除油污、锈蚀），这样才能保证焊缝质量得可靠。
TIG焊得焊接参数主要有焊接电源与极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度、钨极直径及端部形状，喷嘴直径与气体流量、喷嘴至焊件表面距离与焊抢倾角等。
焊接电流就是决定焊缝熔深得最主要焊接参数。焊接电流根据所要求得焊道熔深与钨极所能承受得电流来选择。
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差 4.原材料及辅料检验标准 4.1金属材料 4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。没注明标准要求的按现行国标执行。 4.2通用五金件、紧固件 4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 4.3管件方通、圆通 4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。 4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁（数冲）检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。 冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般 不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。 冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划 伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。 冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下 大于315小于1000 ±1.0以下 大于1000小于2000 ±1.5以下 大于2000小于3150 ±2.0以下 5.2折弯检验标准 5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1.0mm。 5.2.2压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较），折弯过程产生产的
目次 前言 (5) 1范围和简介 (6) 1.1范围 (6) 1.2简介 (6) 1.3关键词 (6) 2规范性引用文件 (6) 3冲裁 (6) 3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。 . 6 3.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。 (6) 3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (7) 3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (7) 3.5冲裁的孔间距与孔边距 (8) 3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (8) 3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (9) 3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (9) 3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (9) 4折弯 (10) 4.1折弯件的最小弯曲半径 (10) 4.2弯曲件的直边高度 (10) 4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (10)
4.2.2特殊要求的直边高度 (11) 4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (11) 4.3折弯件上的孔边距 (11) 4.4局部弯曲的工艺切口 (12) 4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (12) 4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (12) 4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (13) 4.6打死边的设计要求 (13) 4.7设计时添加的工艺定位孔 (13) 4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (14) 4.9弯曲件的回弹 (14) 4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。.. 14 4.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (14) 5拉伸 (15) 5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (15) 5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (15) 5.3圆形拉伸件的内腔直径 (15) 5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (15) 5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 16 5.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (16) 5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (16)
1.0目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 2.0范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 3.0职责 3.1工程部 3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。 3.2销售部 3.2.1客户特别要求的收集 3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳 3.3生产部 按本标准做货及自检。 3.4品管部 按本标准检验。 4.0作业内容 4.1剪床开料 4.1.1外观保证 4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必 须符合IQC检验标准。 4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之 SUS板料。 4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向 任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 4.1.2尺寸控制
4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开 料尺寸允差按下表检验： 4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶 数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线mm/m，宽度大小端 误差小于0.5mm。 4.1.2.4开料件之长短边90。角度允差±3′。 4.2 CNC冲孔 4.2.1外观保证 4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板 料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 4.2.1.2 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工 件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方 向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分 左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 4.2.1.3对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应 留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在 打弯图上标明胶沙面位置）。 4.2.1.4冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大 于0.1~0.15之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不 可超过0.1mm（对T≦3mm厚板材言） 4.2.1.5为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不 可漏冲。一般T=0.8或1.0板，工艺孔取Φ2.0；T=1.0/1.5/2.0板，工艺孔取Φ2.6；T=3.0板，工艺孔取Φ3.2。 4.2.2尺寸保证 4.2.2.1孔距
一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 2．1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 3．1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释：
3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
10秒 （每个可见平面需要3秒）。 e 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法 使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。 3.3 不合格类别划分： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。 3.4 检验项目及标准 3. 4.1 冲压件判定标准(表2) 标题：产品外观检验标准 版本: a 页次: 3 of 3 n=数量，l=长度，w=宽度，d=直径，a=区域，j=距离，h=深度，s=面积， 1 批鋒 在五金件周围多出的五金料废边 1.影响外观为轻缺陷. 目测 l 为長 h 為寬 l ≤0.1mm.h ≤0.1mm 2.影响功能或装配为重缺陷. 2 五金件手印 以反光面检查为条件 不允許 超过标准为得不良. 目测 3 帖紙粘性 与实物粘贴实验 以测试结果已定 1.脱落为严重不良. 2.与样品相差为轻缺陷. 目测 4 混料 混有不同规格的物料 不允许 重缺陷 游标 卡尺/针规 5 规格不符 与标准不符 不允许 重缺陷 目测 6 生锈 产品表面生成黄黑色异物 不允许 重缺陷 目测 7 少數 少于标准数量 不允许 重缺陷 目测 8 破裂 物料破裂 不允许 重缺陷 目测 披l h
一、折床工作原理 折弯就是将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压伺服电机传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。 二、展开的定义和折弯常识 ★折弯展开就是产品的下料尺寸，也就是钣金在折弯过程中发现形变，中间位置不拉伸，也叫被压缩的位置长度，也叫剪口尺寸。 ★折弯V槽选择公式：当R=0.5时，V=5T;当R
0.5时V=5T+R 折弯展开会根据上模和下模的不同而发生相应的变化，在更换模具时必须考虑进去。 ★折床的运动方式有两种: 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; 下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压。 ★工艺特性 1.折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯；由小到大进行折弯；先折弯特殊形状,再折弯一般形状。 2.90°折弯及大于90°小于180°折弯选模：一般在SOP没有特殊要求或没有 特殊避位的最好选用刀口角度为88°或90的折弯上模，这样可以更好的保证折弯角度的稳定性。
Q/SK 浙江斯克瑞德安全技术有限公司企业标准 Q/SKRAID-PM-R3-PS-000V1.0 钣金件及不锈钢件检验规范 （依据GB-19001-2008质量管理体要求标准制定） 2013-XX-XX发布2013-XX-XX实施 浙江斯克瑞德安全技术有限公司发布一：钣金外观部分 1．目的及适及范围： 1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观 检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2. 参照文件 2.1本文件根据浙江斯克瑞德安全技术有限分司质量管理体系 GB-19001-2008质量管理体要求标准制定 2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 2.3本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先 2.4本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先 3.内容: 术语部分 钣金件外观术语解释： 钣金件缺陷类型缺陷定义 刮伤手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因 内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。 氧化材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕表面异常凸起或凹陷。 擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成
变形/翘曲钣金件因内/外力而造成的整体的变形。 焊痕焊接所留下的痕迹。 材质不符使用非指定的材质。 喷溅点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗 粒的现象。脱焊---焊点分离。 错位指焊件未正确定位。 错件未依规定零件。 混料混有不同规格的物料。 少件少于标准数量。 硬划痕硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕 细碎划痕没有深度的划痕 手印在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。 毛刺、毛边金属边缘和拐角处由于下料、成型、加工等而留下的不规则凸 起，手摸刮手 修补因表面损坏而用涂防锈漆拉丝、打磨、喷砂等方法所做的遮盖。 异物零件表面粘附的与零件不同类型的东西（如砂粒、毛发、铁屑， 异色点等）。 3.2 检验方法 3.2.1外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品25cm B、检验角度: 成45度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。钣金检验通用标准
目的 为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。 范围 本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。 职责 工程部 设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。 与本标准有关的不符合项之特纳。 销售部 客户特别要求的收集 与本标准有关的不符合项之特纳 生产部 按本标准做货及自检。 品管部 按本标准检验。 作业内容 剪床开料 外观保证 剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。 未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS 板料。 对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。 剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。 尺寸控制
为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验： 对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。 对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于m，宽度大小端误差小于。 开料件之长短边90。角度允差±3′。 CNC冲孔 外观保证 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。 CNC冲孔应留意批锋在工件成形后的位置影响，应尽量保证批锋在工件成形后的内面方向：（对重要表面，工程绘图应将外表面放在正视方向，以方便编程）对重要表面又分左右之工件，CNC冲孔需在冲孔时分左右（即正反），以保证成形后批锋都朝内面。 对胶沙不锈钢，CNC冲孔应保证批锋位于胶沙之反面。（工程绘图，应留意将外表面放在胶沙面且于图之正视方向，并作出相应之标注，如在打弯图上标明胶沙面位置）。 冲孔应保证最小的模具接合缝以及批锋高度，直边接合缝不可出现大于~之阶梯现象。孔边批锋高度一般应小于料厚的3%，最大不可超过（对T≦3mm厚板材言） 为保证折弯后钣金件的拼角外观以及折弯尺寸，CNC冲应留意工艺孔不可漏冲。一般T=或板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ；T=板，工艺孔取Φ。 尺寸保证 孔距
钣金件展开尺寸计算方法 2008年10月27日星期一下午 08:36 只有通用的原理，就是中性面没有变化，但是实际生产过程中一般按经验公式计算 第一种方法是剪一个一百宽的料，用折弯机这一道弯，记住板厚。加减系数便出来了，试三次取中数即可。这是最简便的方法。 可以学习PROE。CAXA软件，哪里有自动展开功能。不过系数还要靠前面试出来。 由公式可以计算，不过不好记，给大家列一个常用系数吧 板厚系数（毫米） 1， 1.6-1.8。 1.5， 2.4-2.6。 2.0， 3.3-3.5。 2.5， 4.2-4.5 3.0， 5.0-5.3 。 （系数会随你折弯下摸所用的槽宽的大小变化）仅供参考。 公式的线*r+y*T比较准确。 用 catial三维软件构造，软件本身有展开的功能 展开尺寸-L；折弯角-β；厚度-T；半径-R 1。0°≤β≤90° L=A+B-2（R+T）+（R+T/3）*（180-β）∏/180 2.β=90° L=A+B-0.429R-1.47T 3.90°≤β≤150° L=A+B-2（R+T）tan[(180-β)/2]+(R=T/2)(180-β)∏/180 4.150°≤β≤180° L=A+B 折弯参数表 材质板厚折弯系数标准下模特殊折弯尺寸(最小值)
钣金设计规范 一．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0 用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。 （2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。 （3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。 （4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0 用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。 （5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范 （征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施 发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围 本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 钣金件分类 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 钣金件在整车上分区定义 钣金件质量缺陷类型
1. 目的：为完善作业标准，制订本文件。 2. 范围：适用于本公司设计部门之作业。 3. 职责：针对设计计算展开统一计算参数。 4. 内容： 展开计算原理 板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层一中性层，中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径较大，折弯角度较小时，变形程度较小，中性层位置靠近板料厚度的中心处，当弯曲关径弯小，折弯角度增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中收的内侧移动，中性层到板料内侧的距离用入表示 展开的基本公式： 展开长度=料内+料内+补偿量 4.1中性层系数 注明：K1适用于有顶底的V形或U形弯曲，K2适用于无顶底的V形弯曲?但通常我们习惯取K2值。 4.2压弯90度角的修正系数a值 注明：此数据可单独用于90度角的折弯修正，也可与中性层系数互相检查核对。 4.3其余图形展开计算方法：
r/t W0.5时，均可按90度清角计算展开长度展开注意事项为了防止产品展开过程中的失误，造成下料模的多次修改，特制定下料模的制作方式. (1) .凡对一些展开存在不确定因素的产品，例如，有拉伸性质的展开，多次折弯，Z折，有拉料现象 等产品的下料模，经工程分析有必要先试模的，其制作方式如下： A. 下料模的模板先不完全加工完毕，先完成机加及热处理部分，线割部分暂缓加工. B. 成型模先做，试模时先镭射(按下料模展开尺寸)试模，产品先做实测，不合格时修正展开尺寸再镭射，一直 修到合格为止，合格样品送客户先承认. C. 样品经客户承认后，按修正展开尺寸整理下料模，进行下料模的线) .对展开较直观的，可基本控制的产品，一般只要经俩人展开核对无误，下料模可按正常方式加工
发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的 本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣 金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用围 本标准适用于本公司围生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/T1800.3—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义 4.1 关键钣金件 对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件 将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。 4.2 固有缺陷 针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工 艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4.3 钣金件分类 4.3.1 根据钣金件在车身上功能尺寸等作用 分为：关键件和非关键件。 4.3.2 根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3.3 根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求 分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求 分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 4.4 钣金件在整车上分区定义 4.5 钣金件质量缺陷类型 4.5.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 4.5.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 4.5.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 4.6 检验类型 4.6.1 首件检验 Q/XW JXXXXX-2012在以下情况，对第一个（或几个）钣金零件的检验，称为首件检验。 a．变换品种； b．变换材料； c．修、换模后； d．机器（或设备）调整后； e．操作者接班后。 4.6.2 巡回检验
苏州市华振机械电器有限公司 钣金加工检验通用标准 HZ-WI-006(A/0) 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位臵公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹斑痕，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、 粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为 R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线折弯方向、尺寸与图纸一致。 5.3 钣金加工件检验标准
?折床工作原理 折弯就是将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压伺服电机传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。 ? ? ? ?展开的定义和折弯常识 ★折弯展开就是产品的下料尺寸，也就是钣金
在折弯过程中发现形变，中间位置不拉伸，也叫被压缩的位置长度，也叫剪口尺寸。 ★折弯V槽选择公式：当R=0.5时，V=5T;当R
0.5时V=5T+R 折弯展开会根据上模和下模的不同而发生相应的变化，在更换模具时必须考虑进去。 ★折床的运动方式有两种: 上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压; 下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压。 ★工艺特性 1.折弯加工顺序的基本原则:l由内到外进行折弯；由小到大进行折弯；先折弯特殊形状,再折弯一般形状。 2.90°折弯及大于90°小于180°折弯选模：一般在SOP没有特殊要求或没有 特殊避位的最好选用刀口角度为88°或90的折弯上模，这样可以更好的保证折弯角度的稳定性。
压死边的展开计算方法 选模：上模选用刀口角度为300小 尖刀，下模根据SOP及材料厚度选 择V槽角度为300的下模。先用 4.4.1所选的模具将折弯角度折到约 300-650.
钣金件设计工艺设计规范钣金件设计工艺规范 1 主题内容与适用范围 本标准钣金件材料选用规范及冲裁件、弯曲件、拉伸件、特殊零件设计规范共五个方面阐述空调器钣金件的通用设计工艺规范。 本标准适用于产品开发、模具设计、工艺及其它相关人员，在产品设计、模具设计、工艺审查及编制工艺时执行相应的工艺规范。 2 引用标准 QJ/GD 10.05.003 非标准紧固件 QJ/GD 30.03.004 空调器用金属材料及其标注 QJ/GD 15.05.001自攻螺钉及其配孔 3 材料选用规范 3.1 材料的选用原则 3.1.1 按零件的结构和受力情况选取材料的厚度。零件的受力大小决定零件材料的厚度。 3.1.2 按零件的结构和加工中的变形情况选取不同牌号的材料。具体选择参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》。（见表1） 表1 钢板使用牌号性能和技术指标归类
3.1.3 按零件的表面是否进行表面处理选取材料的种类。 3.1.3.1 零件表面需要喷塑处理的，可选用电镀锌板、冷轧板，如室外机底盘、外罩等。一般情况下优先选用电镀锌板，低成本机或客户指定材料为冷板时可选用冷板，3.0及以上厚度因没有镀锌板的情况下也可选用冷板，对需要电焊加工并在喷涂前需电泳处理的零件应尽量选择冷轧板。 3.1.3.2 零件表面不需喷塑处理的，选用热镀锌板，如内部结构零件等。 3.2 材料标注规范具体参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》. 4 通用设计工艺规范 4.1 冲裁件 4.1.1 冲裁零件的工艺性规范 4.1.1.1 冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。 4.1.1.2 冲裁件各直线或曲线连接处如结构无特别要求时，倒圆角R2；无法倒R2时，参考表2倒适当的圆角。 表2 注：t为材料厚度，当t＜1时，按t=1mm计算。此要求适用模具加工零件，对数控件不做此要求。 4.1.1.3 冲裁件凸出或凹入的部分宽度不宜太小，应避免过长的悬臂和悬槽。（见图1） 图1 4.1.1.4 腰圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则（见图2）所示R应大于料宽的一半。
